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《劳动新闻》:贡献小智慧 节约大成本——东北工业集团中一精锻股份有限公司课题改善活动记事

发布时间:2020-05-25

  改善作为精益管理的核心内容,是企业节约成本、消除浪费的有效途径。东北工业集团中一精锻股份有限公司自复工复产以来,充分发挥员工的主观能动性,针对生产、管理等方面存在的短板积极开展课题改善活动,并取得了可喜的效果,员工小智慧节约企业大成本。

  据了解,在2月14日正式复工复产开始前,该公司就接到了吉利GNP新产品的开发任务。其中工装模具成为首要问题,加工一套新的工装需要一个月的时间,在疫情防控的特殊时期加工周期可能还会延长。

  时间就是效益。为了缩短加工周期,节约材料成本,该公司成立了由牟东海等7人组成的吉利新产品工装模具课题改善小组,他们利用主机厂提供的草图与老旧产品进行数据比对,最终确定利用老产品废旧工装模具,通过切割补焊方式,解决了凸模的材料储备难题,通过加工样板比对方式加工退料板和凹模型腔,通过焊接达到了新产品的加工需求,从而,使得该产品提前6天完成试制,并节约成本8000元。

  汽车平衡轴作为该公司转型升级的产品,人工校直一次成功率低,废品率较高。随着主机厂订单需求的不断增加,手工校直方法成为缩短产品生产周期的瓶颈,而采购定制一台平衡轴校直机需要25万元,而且制作周期较长。

  经过反复研究,该公司成立了由10人组成的课题改善小组,主管生产的副总经理何涛亲自挂帅,担任组长。自制平衡轴校直机,说起来容易做起来难。改善组成员牟东海仅用半天时间就完成了自制方案,王伟经过起早贪晚,仅用一天时间就设计出工装模具图纸。经过改善组成员半个月的加班加点,反复试验,终于在4月中旬研制成功并投入生产。自制的平衡轴校直机全部利用废旧物料加工完成,投入生产后提高了校直质量,为企业节省直接成本25万元。

  该公司的锻造生产线螺旋压力机在使用时,现有喷吹系统使用效果差,喷涂面积小,喷涂角度和喷量都不能满足压力机大模具生产的要求,需要人工将脱模剂喷在模具上。由于人工喷涂不均匀,而且型腔内温度高易粘氧化皮,导致模具磨损快,还存在一定的安全隐患。

  为此,由牟东海为组长的9人课题改善小组立即着手攻关,经过2个月的不懈努力,成功研制出移动式自动喷吹系统。该系统提高脱模剂使用效果,降低模具表面温度,增强模具使用寿命,提升锻件质量,提高了加工效率,自动喷吹系统改善项目与围绕压力机开展的其他12个改善项目共计为该公司节约费用28万多元。

  如今,在该公司像这样为企业复工复产积极献计献策、献智献力的小事不胜枚举,目前,员工小改小革在企业内蔚然成风。员工们改善项目的成功投产不仅缩短加工周期,节约成本,更提高了生产效率,给该公司在特殊时期的复工复产注入了一针“强心剂”。(记者 雨航 通讯员 方亮)


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